Cómo reducir errores en el picking

Para reducir errores en el picking, es fundamental identificar las causas principales de los fallos. Entre las más frecuentes encontramos:

• Selección incorrecta del producto: El operario recoge el artículo equivocado por una mala identificación visual o una ubicación incorrecta en el sistema.
• Cantidad incorrecta: Se selecciona más o menos unidades de las solicitadas, lo que genera ajustes y retrasos en la entrega.
• Errores en el etiquetado o embalaje: Productos dañados, mal etiquetados o con información errónea generan confusión en el proceso de picking.
• Errores por desorden o mala organización del almacén: La mala distribución de los productos en el almacén incrementa la fatiga de los operarios y eleva la probabilidad de errores.
• Falta de automatización: La ausencia de tecnología como escáneres de códigos de barras o sistemas de verificación automatizada incrementa los errores humanos.

• Implementación de sistemas de códigos de barras y escaneo

  El uso de códigos de barras y escáneres RFID en todas las etapas del proceso (recepción, almacenamiento, picking y expedición) permite reducir los errores hasta en un 99,99%. Según McKinsey & Company, los almacenes que adoptan tecnologías de escaneo logran mejorar la precisión y optimizar la eficiencia operativa [McKinsey].

  

La reorganización de los productos en función de su rotación y demanda mejora la velocidad de picking y reduce el cansancio del operario. Se recomienda aplicar el principio de Pareto (80/20):

• Los productos más vendidos deben estar en ubicaciones de fácil acceso.
• Los artículos de menor rotación pueden ubicarse en zonas menos accesibles.

• Uso de sistemas de picking automatizado

  Tecnologías como el voice picking, pick-to-light y pick-to-cart pueden reducir errores en más del 50%. Según Gartner, las empresas que han implementado estos sistemas han visto mejoras en la precisión del picking y una reducción significativa en los tiempos de preparación [Gartner].

• Aplicación de ciclos de conteo basados en la velocidad de venta

  Un sistema de recuento cíclico de inventario mejora la precisión del stock y evita errores en la selección de productos. La frecuencia del conteo debe adaptarse a la demanda de cada artículo:

  Proceso afectado	Coste estimado (€)
  Atención al cliente y tramitación de la incidencia	4,50 €
  Coste de transporte de la devolución	5,50 €
  Revisión, reembalaje y reposición del producto	3,60 €
  Reenviar el pedido correcto al cliente	8,50 €
  Coste total estimado por error	40 – 75 €

• Capacitación y formación continua del personal

  El factor humano sigue siendo una parte esencial del picking. Programas de formación periódica ayudan a reducir errores y mejorar la productividad. Se recomienda:

  • Capacitación en el uso de tecnología de picking y escaneo.
  • Entrenamiento en protocolos de control de calidad antes del envío.
  • Simulaciones y auditorías periódicas de desempeño.

• Inversión en tecnología de automatización del picking

  La automatización puede ayudar a reducir los errores y mejorar la eficiencia. Las tecnologías más utilizadas en almacenes modernos incluyen:

  • Robots colaborativos (co-bots) → Ayudan en la selección de productos y reducen la carga de trabajo del operario.
  • Sistemas de picking por voz (Voice Picking) → Permiten una mayor precisión al guiar al operario por comandos de voz.
  • Pick-to-Light y Put-to-Light → Indicadores luminosos guían la selección correcta del producto en el estante adecuado.
  • Vertical Lift Modules (VLMs) → Sistemas automatizados que organizan los productos y reducen errores de ubicación.

Supongamos que una empresa realiza 1.500 pedidos diarios y su tasa de error es del 1%. Si cada error cuesta 50 euros, el impacto financiero anual sería:

15 errores por día × 50 € × 260 días = 195.000 € anuales en pérdidas

Ahora, si la empresa implementa sistemas de escaneo y optimiza sus procesos, reduciendo los errores al 0,1%, el impacto se reduce drásticamente:

1,5 errores por día × 50 € × 260 días = 19.500 € anuales

Ahorro anual: 175.500 € solo optimizando la precisión en el picking.

Reducir los errores en el picking no solo disminuye costes operativos, sino que mejora la experiencia del cliente y optimiza la logística del almacén. Implementar tecnologías como escaneo de códigos de barras, automatización del picking y sistemas de slotting eficientes son estrategias clave para mejorar la precisión y maximizar la rentabilidad del negocio.

Referencias

• Deloitte (2023). «Warehouse Digitalization Trends».
• McKinsey & Company (2022). «Automation in Logistics: A Game Changer».
• WERC (Warehouse Education and Research Council) (2023). «Annual Warehouse Operations Report».
• Gartner (2023). «Smart Warehouse Technologies».